側面加工の加工面につく縦の凸凹について

マシニング初心者です。毎日のように動かす仕事ではないのでなかなか慣れません。今回はいつも疑問に思っている事をご質問させて頂きます。
古い大きなＮＣルーターＸ2000×Ｙ1000×Ｚ1000のマシンで、造型に使うマスターモデルなどを切削しています。材料は専用のモデリング用石膏です。(けい酸カルシウム材)柔らかいので切削抵抗は少ない物だと思います。
データは転送機を使って転送しています。
いつも側面加工で輪郭を等高線加工で降りていくような加工をする際、円弧形状の部分に、円弧の大きい、小さいに関係なく、切削面に縦ジワが付いてしまい困っています。イメージ的には円弧を直線補間したデータの用に円弧が、オーバーに言えば多角形で形成されているような表面です。ビビリ？なのでしょうか？意味的にはルーペで確認できる縦模様ではなく、縦模様のピッチは0.5ｍｍ～2ｍｍ位の割と大きい物です。
昨日も四隅に40Ｒのフィレットが付いている四角形の側面を等高線加工でテスト切削しましたが、色々条件を変えましたがやはりうっすら付いています。
使ったエンドミルは　新品ハイスの2枚刃で直径20ｍｍのフラットエンドミルでロングシャンク(突き出し130ｍｍ　全長180ｍｍ)で3000回転、送り1500程で削ったら酷いほど凸凹しました。手で触ってはっきり分かるくらいです。次に、他の条件は変えず送りを650程にするとかなりマシになりましたがまだ付いています。その次は送りを300と極端に落としてみましたが、遅いだけで650と仕上がりに大きな変化はありませんでした。尚、速度を変えても縦ジワの深さが薄くなるだけで場所とピッチに変化はありません。ＣＡＭが円弧を直線補間するようなデータを出しているのかチェックしましたが、コーナーは単純にＧ02で出力しています。
やはり工具の突き出しがロングシャンクがだからでしょうか？
深いモデルが多いので突き出し100ｍｍ程の工具を使うことが多いです。
古い機械なのと、他に比べた事が無いのでＮＣ機の限界なのかととも思いましたが、３Ｄ曲面があるようなモデルの表面のスキャロップをボールエンドミル、直径10ｍｍ、ハイス2枚刃　突き出し100ｍｍ　回転5000　送り600　でピッチ0.1くらいで細かく削ってみても、平面から平面に近い緩い角度の３Ｄ曲面は毎回綺麗に削れます。段々角度が付いてきて90度に近い縦面になってくると、先ほど申し上げた用に1ｍｍピッチ位の縦模様がうっすら付きます。速度を300位に落としてもやはり影に透かすと同じ位置に同じピッチで付きます。初歩的なご質問で大変恐縮ですが、何か思い当たることをご伝授頂けると助かります

同じ　2枚刃　20パイのフラッドエンドミルの突き出しを130ｍｍから80ｍｍに短くして再度切削しましたが、変化はありませんでした。ちなみに
3000回転　送り600　負荷は0.5ｍｍ　　20ｍｍの側面を5ｍｍ刻みに降りていって切削しています