倉庫の誤品出荷について

カンバン方式
https://mba.globis.ac.jp/about_mba/glossary/detail-11756.html
のなかの
明示と管理

です

５Sにも絡んできます
５S都は掃除することではない


デジタル化しても基本は変わりません
デジタルの世界でもカンバンがあります

厳しい回答が出てますが、どれも良回答です。
皆さん悔しい思いを共有してのことです。前向きに捉えてほしいです。

小技回答
○バーコードが未導入であればバーコードを投入。（一応エクセルでできます）
　在庫の部材が何なのかを瞬時に判別するツールを導入し過去のピッキングミスの履歴と、対処法を表示させる。
　※　導入済みであれば、バーコードの使い方に工夫の余地がないか確認をしてください。

○棚卸しに際し、製品品番と仕様に差異がないか確認をする。
　※　このときにバーコード導入が活きます。

○新しい仕様導入時にはご認識する仕様がすでに取扱製品にないか確認をする。
　※　代替可能と思われる場合は、すでにある部品が流量できる旨を提案する。
　※　代替え不可能な場合は別途管理をする（箱の色を変える、テープの色を変えるなどローテク可）

小技は無限にあります。
こういった問題を抱える企業同士の勉強会に参加しノウハウを得るのも効果的です。

手はいくらでもあるのに、改善を阻む見えない壁がある。日本の構造的な問題だと思います。
残念なことにこの掲示板の中にも中国、韓国企業を下に見る方がいらっしゃいますが、中国、韓国企業はこの手の問題は当たり前に改善します。もし、中国、韓国企業とつながりがあるのであれば現場見学をさせてもらうと学ぶこと多いです。
ない場合でも中国、韓国製のスマートフォンを分解してみてください。ピッキングの極限を垣間見ることができますよ。

誤出荷が「対策書作成」で容認されるなら、改善は無理でしょう。

ピックアップ時の「品番確認」が疎かな証しでしょう。
もし「品番」が付されてない商品なら、
職人的な「微細な違いを見分ける選別眼」が必要でしょう。
何が必要かは既にハッキリしてる状況ではないでしょうか？

何が必要かハッキリしてる状況で、
それ以上の何を「コンサルに頼る」というのでしょうか？
何を求めるか不明な状態では「何をか謂わんや？」だろうと思います。
…敢えて言うなら、「他人任せ」とも思える管理者自身の「意識」の問題とも言えます。

管理者自身が従業員に対して「現場経験の蓄積と意識の徹底」を図るしかありません。

その為には「人事の入れ替え」等の冷徹な対応も必要な場合だって有りえます。

最低限「従業員が対応できてるか？」を判断して、
常に対処できるだけの能力は管理者に求められます。

参考意見として回答するなら、
「誤出荷」という結果に対して考えるのでは遅いという事です。
…現状で求められているのは、
「誰にでも少なからず間違いは起こり得る」という前提の下に、
徹底した「出荷前の検品能力」なんだろうと思います。

その検品作業の如何では、事業所の先行きも不安なものとなるでしょう。

あなたは、現場の担当者の方でしょうか？管理の側の方でしょうか？

現場の方なら、盲目的なピッキングをやっているという事になるでしょうし、管理の側の方なら現場をよく見て居ないという事になります、

はっきり言ってしまうと、本当の原因と対策ができて居ない。
のだろうなぁと思います。

現場とどうやればそういうミスが起こらないか？を考えて、現場に負担にならないような工夫をしながら改善をしていく必要があります。


対策というのは、現場に押し付けても実行されません。
現場の人の意見を入れないと対策はできず、押し付けだと、やらずに同じことを起こします。

あなたが現場の立場に立ちながら、負担を増やさず、間違いを起こさないかなどのやり方を考えていく必要があります。

お金をかけられるのであれば・・・
出荷伝票と製品在庫の棚にそれぞれバーコードをつけて、
出荷伝票のバーコードを読む→棚のバーコードを読むの順でその両方のバーコードを突合せて合っていれば、「ピッ！」、間違っていれば「ビーー」とすれば、製品の取り違いはなくなるでしょう。

倉庫の状態とか判りませんが、
似かよった物を隣り合わせや近いところに置かない。