現物から図面を起せる業者さんを探しています。

図面指示の適正について教えて下さい

添付図について皆様の見解を教えて下さい。 厚み17.5の物に対し片側からのM6×8指示、反対側から4ｍｍ深さのザグリ加工をした場合、双方のクリアランスが計算する...と1.16ｍｍ程度となります。 1.16位では膨らみや貫通等の恐れがある様に思えます。現に膨らみ出てしまい今回検討する事になりました。 設計者は指示通り加工すれば問題ないとの見解。また、加工も２社でねじ加工している業者とザグリ加工している業者は異なります。 1ｍｍ程クリアランスがあれば十分なのでしょうか？ ※OKWAVEより補足：「技術の森( 機械加工)」についての質問です。

スケールフィードバックの誤差

マシニングでΦ１００を２ケ所（700のピッチ）ボーリング加工したんですが、ピッチが-0.05してました。３次元で測定したそうです。 機械にはスケールがついてます...。一方向位置決めはしてません。 MCのピッチを測定してみたら、確かに0.05マイナスしてました。 メーカーに電話してみたところ、熱による誤差だとの事。 夏と冬では違うから補正する必要があると言ってました。 本当でしょうか？ 変な質問ですいません。 先日、メーカーに来てもらいチェックしてもらいました。 結果はスケールは問題なかったです。スケールの問題以前に、 機械の静的精度が良くなかったのが主な原因。 ハズカシイです。 いろいろアドバイスありがとうございました。

3D-CADで２Ｄ図面の作図は不要なのでは。

機械設計に関して、３Ｄ-ＣＡＤを用いて２Ｄ作図しているのは無駄では？ ３Ｄデータをそのまま下流に流せば、作図時間不要で大幅な効率化。紙不要。 紙図で仕事するのが...当たり前という意識は替えたほうが良いと思う。 それに、皆で検討する場合はプロジェクタや、PowerPointですればよいし。要は慣れだと思う。 そもそも、複雑な部品は３Ｄデータなしでは加工できないし。 複雑な紙図から逆に３Ｄを作っているなどナンセンス。 尤も、積木ブロック物の設計は２Ｄでも足りるかもしれないが紙が必要だし。やっぱり３Ｄだ。 日本のものづくりも、設計ソフトは独仏米に支配されたし。 ＩＳＯもソフト会社の意向が大きい？だろうし、ＪＩＳはＩＳＯの時間遅れのコピーだろうし。 ３Ｄソフトのバージョンアップを見てると気づくんだよな。独仏米のものづくりの流れが。乗り遅れたら日本のものづくりも将来はないな。 だから紙図出図は完全中止にせよと言いたい。 （どうしても必要ならデータの流れから現場サイドで取り出せばよい。） それとも、お宅の会社では既にしている？ 皆さまありがとう。投稿者です。実は回答はほぼ予想していました。 　でも、色々な問題があるので慎重に対応する。気運の盛り上がりを待つ。ではなくて、色々な問題はあるけど、「２次元図面なし」の方向で進めた方がいいと思っています。 　米国などは日本的な「気運の盛り上がり」ではなく、はっきり「計画」で物事を進めていました。 　実は私は「日本のものづくり」を疑っています。日本人が日本の中で、身内だけで言っていることだからです？　で世界はどうかというと（多分ですが）、新興国では過去のしがらみが無いので、当然最先端の３Ｄ-ＣＡＤ（お金はかかるが）を選ぶでしょう。 　また最近ドイツが生産革新するとか言ってますが、その中心的役割は、多分３Ｄ-ＣＡＤでしょう。（知っている人は情報ください）無人工場か３Ｄ－ＣＡＤの高校生教育とか生産のデータ革命を国家規模でするのでしょう。そして、世界標準を確立して行くのでしょう。 　だから、日本もせめて国家案件からでも３Ｄ-ＣＡＤの２Ｄ図面なしデータ出図を確立して欲しいと思っています。重厚長大企業が変われば、皆変わるのではないでしょうか。

旋削加工での内径面粗さについて

お世話になります。 内径面粗さの指示がRa0.8以下のパイプ加工を旋削加工で行っております。 現在は旋削のみではRa0.8以下が満足できないのでバニシング加...工で仕上げて おりますがコストが合わず何とかバニシング無しでRa0.8以下を安定して確保したいと考えており何か良い方法を伝授いただけないかと思い投稿いたしました。 詳細の条件は以下の通りです。 ＜部品形状＞ 形状：パイプ形状 全長：39.0 (+0.03/-0.05) 外径：Φ19.022～Φ19.072 内径：Φ15.784～Φ15.809 (Ra0.8以下) ＜材料＞ 被削材：S45C（生材） サイズ：Φ22.0（ミガキ） Φ20.0も入手可能でしたが、ワーク剛性を持たせる為、 　　　　あえてΦ22.0を選定しています。 ＜加工機＞ CNC旋盤 （コレットチャック使用） 主軸最高回転数 4000(min-1) ＜現状加工方法＞ クランプ：素材外径Φ22.0 突き出し：50.0mm １．端面 ２．内径下穴（Φ15.5ドリル） ３．内径粗（シャンク径Φ12.0超硬ボーリングバー） ４．内径中仕上げ（シャンク径Φ12.0超硬ボーリングバー） ５．内径仕上げ（スパロール） ６．外径粗 ７．外径仕上げ ８．突っ切り ＜その他＞ ・現状の方法ではRa0.2～0.4程度で安定しています。 ・各メーカーのインサートで複数の切削条件でテストカットを 　実施しましたが切削面は非常に粗く毟れているような感じです。 ・内径がビビッているわけではありません。 ・刃先R0.8の場合、理論上は送りを0.07(mm/rev)以下で設定すれば 　Ra0.8以下となりますがRa0.5～1.6と非常に不安定です。 　（刃先R0.4でもテストしました） ・刃具の取付精度（芯高等）は特に問題ありません。 ・外径粗さは厳しくありませんが挽目も内径よりも綺麗に仕上がって 　おり、粗さもRa1.2以下にはなっております。 以上です。 なるべく細かく情報をお伝えしたく長々と書き込んでしまい 申し訳御座いません。 結局は旋削加工で内径面粗さRa0.8以下を安定して加工する 方法を御教示いただきたいといった内容です。 どなたかご存知の方、いらっしゃいましたら是非御教示 頂けます様、宜しくお願いいたします。

樹脂製品におけるUL（V-0)最少肉厚について

現在　樹脂を用いたハウジングを設計しております。 要求性能として難燃性　UL　V-0があります。 例えば、樹脂材料メーカのカタログを見ますと、V-0最少肉厚1....5mmなどがありますが 内容物の制約上、部分的に薄肉になる場合などは　V-0としては保証されないことに なるのでしょうか？ ある程度、複雑な形状をしている場合、肉厚を均一に設計することは困難な場合があります。 そういった場合は、最も薄肉になる部分で難燃最少肉厚を確保した設計が必要でしょうか？ （仮にその部分が全体の数パーセントだとしても） また、極論的な言い方になるかもしれませんが、上記の材料を用いて平均肉厚を1.5mmで 設計し、はからずもヒケや抜き勾配などで部分的に肉厚1.5mmをきるような箇所が発生した 場合でも、V-0としては保証されないことになるのでしょうか？ なにぶん難燃要求のある樹脂製品の設計については初心者でして、知識、ご経験のある方の ご助言をいただければ幸いです。宜しくお願い致します。