旋盤でφ38厚み3.5mmの端面加工の平面度が出ない!!!

爪成形男時の真円度は測りましたか？成形した爪が振れていれば当然平面度も悪くなります。1次加工時に外径・端面とも加工してください。または、2次加工はフライスにてチャックに掴んで、軽く叩いて平面度を出してもいいのでは・・・。

お礼

2003/07/07 08:04

回答遅れました。
すいません。
大変参考になりました。
爪の真円度測定してみます。

質問者

＞薄肉のワークの歪が出ないような加工方法のアドバイス

設備の問題もありますが、スクロールチャック等、手締めのチャックに円形生爪を取り付けて薄物加工をするのも手です。厚み３．５ｍｍだったら平面度、平行度も満足出来ると思います。

お礼

2003/07/07 08:14

円径生爪ですね。
当りを広く取ると言う考え方を参考に爪を製作したいと思います。ありがとうございました。

質問者

私もたっくんさんと同じやり方で加工すると思います。
もし、材料の真円度が良くないせいだとしたら、押しコップを使って外形を削って、真円度を高くするかですが、（黒皮のままの事とか図面に書かれていれば、無理ですけど）。
それとチャック自体にギャップがありますので、
爪を加工する時は、チャックに爪を取り付けてワークが、つかまれている時と同じ状態（語彙が足らずにごめんなさい、つまり、ワークをチャッキングすると、チャック自体にギャップがあるので、爪は前に逃げようとするのでその状態の事です。）で加工した方が、
良いと思います。
参考まで。（なんか、ごちゃごちゃ書いて分かりにくかったかも、すみません。）

お礼

2003/07/07 08:17

押しコップを使って外径を先に削るのは凄く良いアイディアですね。非常に参考になりました。ありがとうございました。設備仕様が工夫できるようでしたら是非やってみます。

質問者

まずφ50位の厚みは2030位円盤を用意し、扇形に三等分します。それを生爪に溶接するなりして接合します。その状態で三等分した生爪を内径がφ38になるように深さ３ミリ位で加工します。以上で出来上がりです。
後は製品を取付けて加工してみて加工条件等を探っていきます。

お礼

2003/07/07 08:18

φ爪でのトライですね。
直に出来るのでやってみようと思います。
ありがとうございました。

質問者

こんばんは
もしパイプの長さがある程度あるようでしたら・・・。
長いパイプの円筒度があまり出ていない状態で端面の平面度が５μ以下になるかどうかわかりませんがコレットチャック方式はどうでしょうか。
製品の内径に合わせてストレートの外径とその内側を円錐にして必要長さだけ３等分（或いは４又は８等分でもいいと思いますが）にしたものを作ります。それからその内側にあわせてオスのテーパ軸を造り、先に作ったメスに入れてねじで締めこみコレット部を押し広げて製品を固定するというものです。
エンドミルをつかむコレットチャックはシャンクの外周を締めますが、これはそれと反対で内側を広げて固定するものです。

切削加工された内径面で固定するなら５μ以内に出ると思います。

お礼

2003/07/02 08:19

回答ありがとうございます。
実は、パイプ材でなく棒材なのです。
黒皮素材を外径チャックするのですが、このままでは、端面加工の平面度は良くならないでしょうか。
３爪チャック仕様ですので、コレットへの変更も出来ない状況です。何か良い方法がありましたらアドバイスお願いします。

質問者