穴加工の精度がでません

マシニングセンター初心者です。
最近　マシニングセンター（日立精機のＶＭ４０）にて
加工をがんばっています
今までフライスやマシニング経験が、まったくありません。

寸法が200×150　T=10 のプレス加工品（SPCC）　
のほぼ中心の穴Φ61.5をマシニング加工で
Φ62±0.015に仕上げたいのですが

?真円度が全くでない（楕円になります）
　なぜか　アプローチ部分に刃物の後がくっきり残ります。
?旋盤にて簡単なゲージを作成して　ゲージで確認すると
　エンドミルが逃げているのか　表（品物上方向）から入れるのと
　裏から入れるのとではまったく感触が違いますし
　横に力をかけると、刃物がにげているのか
　テーパーになっているみたいです　横から穴を見ると
　極端な感じで　＼　／　になってます
?単価が安いので　何枚かをまとめてクランプして仕上げたいのですが
　現状では一枚ずつでも加工できません。

現在Φ16のエンドミル（ハイス）で加工しましたが　もしエンドミルで
仕上げるなら普通では　考えられないような細さなのでしょうか？
粗加工（仕上げ代0.1）をして仕上げや　回転、送りなども色々試したり
刃物を短く取り付けたりと　素人で考えられることは出来るだけしましたが
状況はかわることはありませんでした。

ネットで調べたら　ボーリングヘッドというものがあったのですが
マシニングの基本では　こういった加工では　ボーリングヘッドを
使うのが基本なのでしょうか？
エンドミルで十分加工できるし粗加工もいらない一発仕上げレベルの
範囲なのでしょうか？
また、ボーリングヘッドを使用するなら
エンドミルにて粗加工するべきなのでしょうか？
片側の取りしろが約0.25であれば一回で大丈夫なのでしょうか？
ほんとに　ど素人ですが
少しのことでもよろしいのでアドバイスいただけたら幸いです　
よろしくお願いします