SUS431調質HRC25～31のΦ5.0深さ300?穴加工のアドバイスをお願いします

すでに良回答多数ありますが、
私も以前に似たような加工をいたしましたので一言。
Ｂ坊さまのいうとおり、
：下穴を50くらい入れては仕上げていく方式が、曲がり対策には一番ですが、失敗が許されない一発勝負でもない限り、時間がかかりすぎてダメでしょう。
にちかいのですが、深さ２０～３００までを１本でいかずに、
５０・１００・２００くらいまでの４本に分けてみてはどうでしょうか？
短い方が曲がりが低減されるようです。
私はこれで、かなり曲がる割合がへりました。
加工条件も突き出し長がカナリあるので、下げた方がいいと思います。
（機械の精度なども関係しますが、私はＳ８００でした。）

Ｃｈｌｏｅさまと同じでした。ダブりすみません。

日立のノンステップボーラーは、ステンレスは、不利のようです。
条件が違いますが、当方旋盤で、

材料SUS440C、日立のノンステップボーラーを4Φで、深さ40ミリを
ステップ10.0で加工しましたら、ワークが焼けてしまいました。

ステップを細かくすれば、良かったのかもしれません。

たまに、ビックサイトで行なっている展示会でも、日立の人は、
ステンレスは、不利っておっしゃっていました。

長い工具で最初からやると曲がります
加工深さを３分割化か４分割で加工するようにし
それぞれの深さ加工可能な一番短い工具で加工します
これはガンドリルでも同じです
また寸法　変えられるのなら前半を少しでも大きい径にすればより効果的です
（発注先の承認が必要ですが・・・・）

刃先が熱でやられると切れ味のバランスが崩れ曲がる原因になりますので
切削油は水溶性なら15kg/cm＾2以上（出来れば３０以上）の水圧にして摩擦による発熱を少しでも
軽減させるために濃度を上げる（１０％以上）
圧力がソレより低いなら回転数を下げます

ゴッド様がすでにお答えになっていますが、マシニングで使えるガンドリルもありますのでそちらを御検討されるか、今の刃具条件をあまり変えずに、ということでしたら、次のような対策が考えられます。

１）ロングドリルの深孔は、パイロット孔に倣って進みますので、パイロット孔を単なるドリル孔からより深く精度の高い孔にする。

ショートドリルで20まで入れているパイロット孔をもっと深く、50くらいまで入れ、孔径をH7程度にきっちり管理し、円筒度（真直度）を上げると良いでしょう。

φ4.8でドリル加工後にバックテーパーをつけた４刃の超硬エンドミルでさらうか、30くらいまでで良いですからできればボーリングすると効きます。

２）回転数を10～30％落とし、１刃１回転あたりの送りは逆に10％くらい上げてみる。

切り粉排出との兼ね合いですが、こういう材料は高速で少しずつ削るより、低速で大きく削ったほうが多くの場合得策です。

いずれにしても、SUS431調質HRC25～31にφ５で300は厳しい加工です。

ロングドリルの剛性などタカが知れていますので、何かのきっかけで曲がり始めるともうそれっきりです。孔の真直度にばらつきがでても無理もありません。

下穴を50くらい入れては仕上げていく方式が、曲がり対策には一番ですが、失敗が許されない一発勝負でもない限り、時間がかかりすぎてダメでしょう。

ガンドリル以外で、深孔を高能率にまっすぐ加工することを狙ったツールでは、日立ツールに、「ノンステップボーラー」という製品があり、Ｂ坊自身は使ったことは無いのですが仲間内ではなかなか評判が良いので、いちど御覧になってはいかがでしょうか。

カズ 様　ノンステップボーラーにはそういう特性があるのですね。自分で使ったことの無い製品について安易な話をしたのは軽率でした。反省します。

Ｂ坊は古い汎用ジグボ－ラを使っているので、SUSに深孔加工というと、たいていの場合日立（米田)や宇都宮の強力型と称するプロペラ形断面のドリルを使いますが、ワークを削っている時間より刃具を研いでいる時間のほうが長いような場合もあります。

一発勝負ということもありますが、とにかく、切れ味の良い刃物を使うことがSUS加工では有利と思っております。

こんばんわ。はじめまして。本文を読ませて頂きましたが、ガンドリルをご存知でしょうか？
当社でも深穴加工を多く手掛けてますが、全てガンドリルマシンで加工しております。横マシ＋オイルホールで加工されてるようですが、結構シンドイ加工かと思います。刃物の管理も難しいのでわないでしょうか？
＜SUS431調質HRC25～31 当社加工実績はありませんが、問題無い加工かと思われます。切子の排去、刃先部の冷却作用、穴精度、無人化運転等から見てもガンドリルの方が有利であり高能率かと思います。一度検討されてみてはどうでしょうか？