エンドミル工具の使い分けについて

2刃・４刃（多刃）エンドミルの使い分けは、両者の特質をつかんで、最終的には臨機応変に、です。

2刃エンドミル

刃溝が大きく切り粉が入るチップポケットが大きいので、送りを早くして厚い大きな切りくずを出しても詰まりにくい。

その反面、刃具の芯厚が薄い（細い）ので曲がりやすく、溝加工などではアップカット側の壁に食い込みやすい。

一般に底刃の中心まで切れ刃があるので、軸方向に突っ込む加工ができる。

刃径は一般に呼び径より、0.02～0.04mmマイナス。

価格はちょっと安い。

４刃（多刃）エンドミル

多刃ゆえにチップポケットが小さく、切り粉が詰まりやすい。

刃具の芯厚が厚い（太い)ので、曲がりにくく、側面削りで精度を上げられる。

センター・カットなどと称して底刃の中心まで切れ刃をつけたものが多くはなっているが、底刃中心を逃がして研削してあるものも多く、その場合は軸方向に突っ込む加工はできない。

回転数と送りが同じなら、1刃あたりの送りは2刃エンドミルより小さくなるので、理論上は面粗さが向上する。

刃径は一般に呼び径より0.01～0.03プラス。

価格はちょっと高い。

以上のような特質から、おおむね、荒加工は2刃で、仕上げは多刃で、ということになります。

たとえば、厚板にポケット加工をして中に入れ子を組み付ける場合、2刃エンドミルで荒加工と中仕上げをしてから、４刃（多刃）エンドミルに交換して最終仕上げをするならば、工具の経路を変えることなく、仕上げ代0.03～0.07の加工となり、ポケットの内寸はおおむね H 8に仕上がるので、入れ子外寸を h 7か js 7に仕上げれはしっくりしたすきまばめになる、というわけです。

とはいえ、一つ覚えはトラブルの元で、荒加工用に側刃に溝やウェーブをつけたラフィング・エンドミルなどは、曲がりにくい事を重視してほとんど４刃ですから、切削剤を大量に送って切り粉を流すなどの対策が必要になります。

エンドミルが HSS（ハイス）か WC (タングステン・カーバイドすなわち超硬）かは、慣れれば、色あいと重さ（比重）ですぐに識別できるようになります。コーティング無しならなんとなく黒っぽく、ずっしりと持ち重りがするのが超硬です。同径のハイスと持ち比べればすぐに判るほど重さは違います。

まず、慣れるまでは工具材質をマークで確認し、メーカーのカタログにある推奨切削条件の60％くらいからトライすると良いかと思います。

メーカーのカタログの推奨切削条件は、売薬の効能書き並みに大げさ（ほとんどハッタリと言いたいこともあるくらい）で、それを丸呑みにして刃具を折ったりオシャカにしても、工具メーカーは責任を持ってくれません。

SKDのエンドミル加工はなかなか骨が折れますが、慣れないうちは「安全第一」。

汎用機なら手ごたえと音で、これは無理かな、まだ余裕があるかな、とわかりますが、アナタまかせのNC機では、はじめは臆病者と言われようとも、おっかなびっくりでやっているくらいがちょうど良いかと思います。

御健闘を祈ります。