タフカットスキルリーマの穴がうまく仕上がらない理由

どしろうと 様
日研の技術相談に聞いてみてください。皆さんのおっしゃるように取り代を０．３程度つけたほうが良いですね。また切削油は、はけずけでかまわないので油を使用したほうがリーマを長持ちさせます。

みなさんおっしゃってますが６のエンドミルは不要かとおもいます。
うちでは５ドリル、５，７エンドミル、６リーマですね。

たしか０．３くらいの取りしろが必要だったかと思います

「パイ」と「ファイ」の混用の件ごもっともです。少なくともこれから覚えようとする若い人たちには正しい使い方を覚えて欲しいものですけど、
でも現実現場の職人の間では混用（乱用とも言える）が既成事実化してます。


”6の2枚刃エンドミルで突くのは基本的な作業なのですか？　6で突いては削り代が無くなるのでは？ある程度の削り代は必要”

同感です。ね。
また個人的には2枚刃の使用は避けたいところです。
振れやすいので再研磨品の細いものにするかサイズダウンしたものにするか。
先端角をピン角では無くＣ面にするか。円筒研磨があれば円筒に仕上げて２番を擦れるぐらいにして振れても切り込まないようにしないと穴が大きくなりやすい。

使用されているリーマーのメーカーカタログを見ると・・・

?センター⇒ドリル⇒荒ボーリング又はエンドミル⇒面取り⇒リーマ加工

?センター⇒ドリル⇒面取り⇒リーマ加工

?ドリル⇒面取り⇒リーマ加工

?ドリル⇒リーマ加工

四つの加工は下に行くほど簡略化されていますので必要最低限度の精度確保が出来る範囲でチョイスされては如何でしょうか？

他の方からも有りましたが、ファイ６でのリーマの前に同じ径のエンドミルでの加工は好ましくないと思います。
それで穴が拡がったと言うのは仕方の無い事と思われます。

それと上の条件でも有りましたが面取りを行うだけでもかなり違うと思います。材料に穴があいている所にブレている工具を全く同じ穴に入れようとするとどうなるかイメージしてみて下さい。
それと面取りで多少のブレを収束させながら下穴へ導いてやるのとは違いが有るのでは無いでしょうか？

又、小さな穴も貫通していない全くの止め穴ならステップ加工で切り粉を都度取り除いてやるのも良いかもしれません。

自分は頭の中で加工中の工具の動きや状態等をイメージする事も創意工夫の中では非常に大事かと思っております。

それと回転数と送りは各種工具メーカーのカタログにも計算式は有るので見て参考にして下さい。（使用工具のメーカーカタログで求めるのが一番ですが）
それと回転数はそのままで送りだけ90％や80％の値で削るのも手だったりしますよ。

汚い文章で見辛かったら申し訳有りません。

現状を伝えないと回答者が答えようがありません
必要な条件は
１．チャッキングホルダーの種類または型式　
まさか三爪ドリルチャックではないですよね
２．その振れ精度　
主軸に付けてやるのがベスト
３．現状の切削条件
切削速度m／min、送りrev/min
４．取りしろ
最終のリーマ前の下穴の実測値
下穴ですでにオーバーの可能性有り
５．被削材質
６．切削油
油性？種類？
水溶性？種類？濃度は？
７．加工穴の粗度、ねらい値

蛇足
パイは直径の意味ですか？
でしたら　ファイでもパイでもなく　φとかいてマルです
JISで決められています