油性の切削液でもマシニングの切削液でおなじ油性クーラントでも発火しやすいものとかしにくいものとか差はあるのでしょうか？

心配されているのは加工中の発火でしょうか。それとも保管時の
火災でしょうか。

ほとんどの切削油は消防法で「第4類危険物(引火性液体)、第4石油類」というのに指定されています。これは引火点が200度以上-250度未満の油です。
200度以上で引火して火災の恐れがあるため、工場内に置いておける量が
法律で規制されてしまいます。

その対策品として引火点250度以上の「高引火点タイプ」という油が各社から出ています。これは保管量の規制がありません。ネットで「高引火点　切削油」で検索すればたくさん出てきます。高いですけど・・

但しこれは保管時の危険度が低いだけであって、加工中に火花が出た際や
特にミスト状になった場合の引火は普通の油と同じ危険があります。

最近はやりのMQL(オイルミスト加工)をうちでもやっていますが、軽切削の仕上げ加工のみ使用して、火花が出そうな高硬度材の荒取などには使いません。

どうしても不水溶性切削油を使いたい場合は回答(1)にもあったミストコレクタや自動消化装置の取付をしたほうがいいと思います。特に夜間無人運転されるなら絶対条件かと思います。

補足を要求されているようなので・・・
切削液をミスト(霧)状にして供給する装置が付いているような機械の場合、それによって発生する発火の危険性については機械メーカーで検討されているはずであり、それなりの対策は採ってあるとおもいます。
自分が申し上げているのは、液体で供給された切削液が、工具の回転や、ワークの形状、供給圧力などにより、霧状になる場合のことをさしています。
この状態で切削液がかなりの高温になっていたり(またここで『具体的に何度ですか』などのばかげた質問がありそうですが、そんなことは自分で考えてください）、ワークや機械の周囲に布や紙などの可燃性の高いものが放置されていた場合など、発火に繋がる恐れがあると申し上げているわけです。
お分かりいただけたでしょうか・・・

稼動状況で夜間の無人運転・防火法・加工材料・製品脱着時間・洗浄コストなどでは、油性よりは昔より性能向上した水溶性をお勧めしますが。無論双方共にメリット・デメリットはありますが。

機械種類を変えると放電などは、サイクル時間も長く油に浸かりっぱなしで粗引きでは火花も煙も発生しますのでそちらの方も怖さを感じます。

マシニングも１台だけとは無いでしょうかし（大きさによりタンク容量もあり）いろんな所（協力会社の現場利用者なども）からの情報も含め検討してみて下さい。

難材のマシニング加工では、なるべく各ツールの長さを合わせ切削油の当たる場所も合わせるのも霧状で発火を防ぐ手段でもありますし刃物の寿命などもシビアにお願いします。

発火し易さの差は、たぶんにあります.
カタログなりデータシートなりに発火点は書いてあると思いますが、
全般的には、軽質留分が多い方が、つまりは粘度の低い方が、
発火し易くなる傾向があるのではないかと思います.

　油性であっても『切削油』という部類に分類される油は、基本的に『自己発火』はしません・・・常温では揮発(蒸発)しないからです。
　しかし、ミスト状態で高温になると、発火の危険性が急に上がります。
　ですから、機械本体に、ミストコレクターと言う装置(霧状になった油を回収しタンクに戻す装置）や、オイルクーラー(切削油の温度を下げるための装置)などを付属する必要性があります。
　なお、この説明にはかなりの『但し書き』が必要になります。
詳しくは通常切削油を購入している油屋さんなり、機械メーカーに問い合わせるのが良いでしょう。