超硬４刃とハイス2刃どっちがいいか

Question

現在MCについている底刃付きハイス　φ14の2刃フラットエンドミルで
M8六角穴付きボルトの座繰り加工をG83のステップ加工で　9ミリあける加工をしています。　この工具の波長は35です。

プレス金型作製において、スクリュープラグの　M16　18　20　22　　P1.5
の下穴　と　タップは　ボール盤とか手でやっていたのですが、

タップはプラネットタップを使って一本で対応し　下穴もφ14のエンドミルを
使ってコンタリング加工をしてエンドミル一本で対応しMCでできるように
しようかと考えているのです。

今のエンドミルは刃長が35なので、　板厚みが35以上のプレートには
下穴をあけれないので、　波長がもう少し長いφ14の工具に変えて、

スクリュープラグの下穴を作る為のコンタリング加工
とM8ボルトの座繰りどちらも一本で対応したいと考えているのです。
　
スクリュープラグのタップを開けるプレートの厚みを40ミリまでと想定し

エンドミルのカタログを見ていたところ、
OSGではEX　TIN　EDL　ハイス2刃　刃長55　φ14　シャンク16

とミスミTSコート超硬スクエアエンドミル
φ14　刃長さ42　四枚刃がありました。

座ぐり加工や下穴あけ加工につかうので切り子のはけから2刃の方がいいよう
に思いましたが、超硬は4刃しかありませんでした。値段は2000円ほどしか
かわりませんでした。

このような加工で使うとしたらどちらの工具がいいでしょうか？

加工材はSKS3　生　SS400　　です。

超硬って4枚刃で　そのようなざぐり加工をすると切り子つまったり
刃が長いことからの振動などからかけると考えてハイスドリルに
するでしょうか？

訂正
＞などからかけると考えてハイスドリルに
＞するでしょうか？

ハイスのエンドミルにするでしょうか？

Accepted Answer

参考になれば。

コンタリングでまっすぐあいてますか？
まあTAPがごついので折れることは心配されてないのでしょうが。
引っかかり率心配ですが。

さて本題ですが
刃先交換式(チップ交換式)のものを検討されたらどうでしょうか？
刃長はチップに依存しますが、ホルダ－が工具径より細いので
ワ－クに合わせて選択できるのではないでしょうか？

材質に合わせてチップ材種・コ－ティング材種も選べますし。

検討してみてください。

φ10ですか？細いですね。
逃げませんか？同じパスを繰り返しておられませんか？
こうなると工具摩耗が気になりますよね。
それに加工長(軸方向)が長くなればなるほど、工具はたわみますからね。
コンタリングにしろプラネットにしろ、工具のたわみが気になります。
タップ下穴と共用にされている以上、ザグリ部も加工長は短いですがまっすぐあいていないのでは？

久しぶりにおこがましくもアドバイスさせていただいたのに、
アドバイス者の回答に否定的な方々がおられるようで、残念ですね～。
それに質問者様の要望と違ってきてますね～。

今回の場合、経験上基本的にはドリルを使用するのがベストである事は
間違いないですね。ザグリ部もドリル。残ったドリルの肩の部分を、
エンドミルの円弧補間で加工。
こうすれば、理想的なザグリ・下穴が出来ますよね。

しかしご質問者様は、工具一本(ハイス・超硬)で何とかしたいとの事ですので、この様なアドバイスをさせていただきました。(スロアウェ－はチップが超硬ですので、使用可能と判断したまでです)
スロアウェ－も最近のものはチップ取付精度にこだわっており精度が良いはずです。
あとはご質問者様にコスト・時間に余裕がございましたら、回答者様のアドバイスを実践していただいて、結果を教えていただければベストなのですが。

私が加工するとすれば、
φ8.6貫通、φ14.ｻﾞｸﾞﾘ深ｻ9とすると、
φ8.6ﾄﾞﾘﾙ・貫通→
φ14.ﾄﾞﾘﾙ・加工深サ9.→
φ14.ｴﾝﾄﾞﾐﾙ(2枚刃)・加工深サ9.
とします。

この時注意しないといけないのは、
φ14.ｴﾝﾄﾞﾐﾙです。ﾄﾞﾘﾙの肩が残っている手前まで
直線補間若しくはﾄﾞﾘﾙｻｲｸﾙの加工になるので、
理論上はｾﾞﾛｾﾞﾛですが、刃先がこすれている状態になります。
切削送りも遅いですし、ﾄﾞﾘﾙの肩が残っているところまでは
空送りになるので無駄になりますし、刃先溶着や刃先摩耗が気になります。

上記のことから、理想はφ12.位(φ14.以下)のｴﾝﾄﾞﾐﾙを使用しての円弧補間が良いと思いｱﾄﾞﾊﾞｲｽさせていただきました。
順番は、貴殿が記されている順番で問題ないのではないでしょうか。

しかしながら、ｺﾝﾀﾘﾝｸﾞ必要ですか？ﾄﾞﾘﾙ切削肩残りの切削量を考えても
普通に軸方向(Z-9.)の円弧補間で問題ないと思いますが。
(機械動力にもよりますが)
また、φ12.7ｴﾝﾄﾞﾐﾙも特殊に思えるのですが、貴殿の社内では標準なのでしょうか。仕入れのｺｽﾄもかさむのでは。

余談ですが、バカ穴とは言わない方が良いと思います。

Answer

ボルトは座面が平らでないと、一寸した振動でも簡単に緩みます。

「良い仕事」で考えた場合、座面は平らに加工するのが正しいです。

出来るだけ、ザグリカッターで加工した方が良いですし、エンドミルを使う場合は、底刃をFlatに加工してから使う方が好ましいと思います。

Answer

回答（２）の
エンドミルは×　ザグリカッターがないときの代用品
の補足。

エンドミルの底刃は真っ平らでなく、中心が窪んだ へ の字になっている。
元来エンドミルは側面で削るもので、への字はその逃げとして形成されているから。
ザグリ面が へ の字になると、深さが実質浅くなり、不具合が起きることもある。

底面で円弧一周の運動、刃が貫通穴をまたぐだけ拡大すれば、へ の字は削れ完全フラット面が得られる。

ザグリ用エンドミルとして、真平らのものを売ってたり、ミスミは追加工で対処している。

既にドリル穴を明けた状態で加工してると思うが、ムク状態でエンドミルを突込むと、かなりＦを下げないと不安定になります。
２枚刃、もしくは３～４枚刃でも刃の研ぎ形状で中心が切れるものもあるが、ムク突込はやむを得ない時だけにしたい。

面倒だし・・・・私ならそこまで丁寧しなくて我慢します

Answer

回答(1)さんご提案の刃先交換式は外径公差が怪しいし、
小径穴の場合サイズ選定が厳しい（下手したら１枚刃）
なので私は推奨しません。

ソリッドエンドミルによるコンタリング加工の場合、切りくず詰まり
が心配なので、最初にφ8～10の超硬ドリルを１本通してから、
「エンドミルの刃長＞板厚」に拘らず切刃径φ14－シャンク径φ12の
超硬4枚刃エンドミル(OSGにあるハズ)で加工することをお勧めします。
なお、本番ワークでいきなり加工せずに、端材で試し加工して、
コンタリング加工穴径精度を確認することも必要です。
(実測穴径によりプログラムで微調整する）

ドリル１本通すのであれば、エンドミルは４枚刃でもよろしいかと。
コンタリングの穴精度はタップ下穴範囲に収まっていればもちろん
ＯＫであり、その場合プラネットタップの径補正は不要と考えます。
（工具についてＯＳＧへ問い合わせするのであれば、念のため加工
方法もご相談されることをお勧めします）

Answer

どちらも×
ザグリカッターを使うべき

エンドミルはザグリカッターがないときの代用品

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