ネジ未加工防止の品質管理業務における効果的な方法とは？

アルミダイカストならネジ径もそう小さくないと考えて、M5～ならレーザーなどの光電センサーで検出できます。（位置も決まっているなら）
貫通なら回答（５）さんの意見のように、ワークの下からピンゲージを入れて半自動検査させたいですね。
といっても工程飛びは工程で防止してほしいですね。

タップ工程ではタップを通した穴に何らかのピンやプラグを入れていき、検査の時はそれを一つずつ外して目視検査してみてはいかがでしょう。

タップ加工の素材供給＆取り出しは手作業ですか？
手作業として
１、加工未素材を手で加工治具に装着
（治具は手動クランプよりエアーシリンダーが好ましい）
２、加工起動ボタンを押す
ここからを自動化にする。
加工終了の信号を出し、製品を自動排出する。
コンベア等で製品を加工済品置き場まで移動する。
注；コンベアや加工済品置き場に加工未が混ざらないように、カバーを設置。

工程を半自動にしてみるのもいいかも。

>この未加工を防止する　何か良い方法を教えていただけ
ませんでしょうか？
ボール盤でやっていると仮定します。
タップ加工するとき、ボール盤の主軸が下がりますね。主軸が下がりきった
所（あるいは下がり切る手前）でカウント出来るようにカウンターを付けれ
ばよいかと思います。

１個終わったら下がりきった回数＝穴数

間違えてタップ加工部以外でも下がりきるとカウントしますので、そのような
エラーを防ぐ意味で、誰がいつその製品を加工したかがわかるようになされ
るとさらに効果が上がるかと思います（作業者に責任を持たせる）。

単純に工程飛ばしなのか？
ひとつの部品のうちひとつなのか？
わかりませんが

工程飛ばしなら
カンバン（トヨタのカンバンではなく加工工程をチェックする方式）

素材　→　ショット　→　ねじ　→　加工　→　洗浄
とか書いた紙を　パレットに張っておき　工程が終わったら　ばつを付けていく

とか

電車みたいに行き先を張り替える




製品に複数個ならでうちひとつなら
順番が決まってないので飛ぶんだと思うが

複数個　いっぺんに　あけるのではなく　めんどくさいけど　ひとつづつあける（現実的ではないが　工程の単純化）

順番を決める

マジックでチャックマークを付ける