マシニングセンターでのZ軸誤差量改善方法は？

σ(゜・゜*)ンート・・・
初心者なので、あまり、参考にしたり、突っ込みを入れたり、
しないでください(´ｴ｀*)ﾈｰ

F刃とB刃の段差は、我が社でも課題になっていて、０．０２くらいの誤差は、どうしても生じてしまっています。
そこで我が社では、皆さんもやっているかもしれませんが、調整加工です。
狙いのZ値をB刃で加工して、F刃をわざと０．０２～０．０５の範囲で浮かして加工する。その後、B刃の加工面にF刃を合わせこんで（ここが、MCの腕の見せ所ｗ）、ツラツラに加工する。これにより、BとFの段差をなくしています。
しかし、我が社は大量生産の現場ではないので、こういう｢調整｣時間を取ることができます。大量生産したい場合、どうすればいいんだろぉ？。。；

突っ込まれたので．．．

例えばR5の工具を用いて30,000回転で使用して、次のD5の工具を
10,000回転で使用するならば、僅か4分間の暖機運転で機械(主軸)
のＺ軸方向の熱変位が安定することは「糸色文寸」にあり得ない。

加工時にATC交換後に測るので　ATC云々の話はない．．．は、
HSKのような2面拘束システムであれば、おっしゃられる通りで、
こちらは納得で賛同。

>誤差量が0.02mmほどある。
　Ｒ５のボールエンド（ですよね）で加工した面が削りたりない感じでしたら、
ピックフィードの関係で、フラットエンドミルの加工面と段差があるように
見えるのではないのでしょうか。

ピックフィードを０．７とすると０．０１２程度凹凸になりますが、実際は
０．０２程度はあると思います。

突っ込もうかつっこもまいか悩んでいたが
突っ込んでおこう
主軸回転数がMAX S40000　なので高速マシニングセンターだと思う

また
例）⇒R5の工具　切削条件の回転数で４分ダンキ
⇒R5の工具、レーザー測長
　　⇒R5の加工プログラム開始
　　⇒R5の加工プログラム終了
　　⇒ツール交換
　　⇒D6の工具　切削条件の回転数で４分ダンキ
　　⇒D6の工具　レーザー測長
　　⇒D6の加工プログラム開始
　　⇒D6の加工プログラム終了

と書いてあるので
暖気の前にすでに加工しているのですでに主軸は伸びきってると思う

段取り時にまとめてはかるのではなく
加工時にATC交換後に測るので　ATC云々の話はない

また、書いてないけど
焼きバメのチャックだと思う　普通のだと1万回転以上まわすのは危険


本当に
４～５年前の私を見てるようです

潰れた会社にはなかったが
一般のタッチベースががあれば
それで比較すればいいということを思いつきました

これで　3σをとって安定しているようなら
マクロで補正でかけることも可能です
めんどくさそうだが

回答(4)さんが言及されていますが、外国製で40,000回転主軸ならば、
ツールは2面拘束のHSKですね？。そうであれば、ATCの影響は数ミク
ロン程度でしょう。
さて、ATC後に暖機運転しているといえども、例えばS10,000で加工し
て、次にS40,000としたら、僅か4分の運転では機械(主軸)の熱変位は
安定しません。
何れかの工程に負担が掛かりますが、熱変位の観点で考えると、工具
ごとの回転数の差を可能な限りミニマムにしたいところです。

ひとつの工具における加工時間はどのくらいでしょうか？
試しに、同じ工具で、S10,000→S20,000→S30,000→S40,000で、
一定時間回転させながら工具長を測定して、差を比べてみれば、
熱変位の影響が確認できるでしょう。

回転速度を変えるだけでも測定値が変るので、暖機後に主軸を定位置
停止させて比べることがよろしいかと。