ボール盤で深さ80のリーマ共加工について

各回答者さんが伝授されているノウハウに異論ありません...が、
回答(5)さんの書かれている通り、ボール盤で加工すること自体に
反対です。チャック把握力も小さく、正確な下穴加工が難しいです。
（今は無き吉田のボール盤であれば可能かも...）

やはり、マシニングセンタ＋超硬ドリルでの下穴加工が望ましい
と考えます。
お勤め先にマシニングセンタが無ければ、近所の同業者さんに加工
してもらった方が得策では。

ボール盤といってもピンキリなんで
まあ、工場に転がってる　丸テーブル　片もち　のテーブルなら
辞めたほうがいいです

テーブル段取りすればわかるよ



ノック用の穴みたいなので
先に反対側から　40mm　程開けます

ハンドリーマーでその穴を仕上げます


反対側から大きいドリルで　トンボで開け
60mmほどつぶします

2枚を共あけするのね


まあ、薄いほうから開けて
2枚目に10mmぐらいかかるぐらい　貫通させない

1枚目も1mm位　大きいドリルでつぶす


あとはハンドリーマーで共に開けてください
ノックはφ10以上


これなら最悪でも６Dぐらいの深さになります
下穴をあけるかどうかは
工具管理によります

へたのφ6で開けると曲がります

目的が、
二つのプレートを位置決めするノックピンを入れるリーマ加工
なので、
ドリル → リーマが進入してくる側の穴へは、逃がし穴を取り入れる。
その反対側は、下穴加工のままの穴を一部残す。
以上の考えで、リーマ加工は1～1.5φＤ分だけ各々二つのプレートに加工する仕様とする。
（トータルで2～3φＤ分のリーマ加工することになります）

穴にゴミ等が入ることが心配なら、プラグ用ねじを用いたりして対処する。
以上が、設計的見解です。

３０年以上前、ＮＣ関連の機械が高価で保有台数も各社少ない時期には、溶接組立冶具の
計測後の位置決め用に、ボール盤でノック穴を明けていました。
（板厚は8～15mmが多かったが。）
余談ですが、現場での再調整後は、ハンドドリルやリーマ＆テーパーピンやコーナープレート
への点付け溶接やダイレクトの点溶接で。（自社で使用の冶具は、コスト優先なので）

さて、
＞ リーマ下穴ドリルもストロークの関係から２枚目を貫通できない場合は
＞ どのようにしたらいいでしょうか？
二つのプレートの厚みを足すと80ミリになりますなので、セット等の逃がしを含めても
100mm程度。
ストロークが不足しますか？
＞ そのままだと　ノックピンを外せないから狙いを付けて裏から逃がし加工をしないと
＞ だめだと思いますが、どのようにして？
＞ 位置は　だいたいの位置をスケールではかってけがくしかないでしょうか？
ＹＥＳです。見てくれは悪いですが、同芯である必要はないので。
（同径である必要もなく、ピンが裏に抜けない配慮と剛性の配慮が必要だが）
または、太さによったら、雌ねじ付きピンを使用するです。

加工のオーソリティーでないので詳細には解りませんが、３０年程前に使用していた
ボール盤は、回答（６）さんが記述のような物だったのでしょうね。

さて、部品加工にて、例えば
◆ 上物部品は、少し大き目の座ぐりとリーマの下穴（下穴の下穴でも可）を明けておく
　 リーマの下穴は、リーマ径の1～1.5倍の長さ
◆ 下物部品は、下穴より少し小さ目の貫通穴を明けておく
とし、リーマの下穴にドリルを突っ込んである程度芯を合わせ部品をセットして、
再度、下物部品まで下穴加工する。
そして、リーマで加工する。（加工長さは、前回記述内容で）

ドリル→リーマ(ブローチリーマでしょうか)で、もっとも気をつけなければならないと考えているのは、穴の垂直度です。
下穴のドリルが曲がってしまうと、底刃の「ない」リーマですと、そのドリル穴に沿って入ってしまいます。
そうすると、径はきちんとした寸法に仕上がっていたとしても、ノックピンが「固い」といった現象が発生します。

対処法として、エンドミル加工を組み込んだり、底刃付きのリーマを使う、また超硬ドリルにすると多少垂直度が良くなると聞いたことがあります。

が、ボール盤で80ｍｍのリーマ加工となると使えないメソッドの方が多いですね。
先の回答者さんの回答にもありますが、実質ノックピンの効くところだけリーマ加工されていれば問題ないですので、それ以外のところは大きい穴で逃しておくのが良いかと思います。

リーマ穴自体も有効長が短いほど、穴の傾きによる害は小さくなりますので。

深さ80をそのまま正直にリーマー通すのが良くないです。

ノックピンが効くのは、深＝径ぐらい。柔い材質で余裕を持つとしても　深＝径×２。それ以上長くても無駄なだけ。材力でせん断応力の働きを考察すると判る。
例えばφ１０のノックピンだと２枚のプレートに各々２０、計４０のリーマ加工、残りはリーマ加工の前にφ１１ぐらいで逃がしておく（上から下から２０づつ）
この逃がしも叩き入れ棒のガイド役をするので、バカ穴呼ばわりしない。

＞二つのプレートの厚みを足すと80ミリ
３枚通しの意味なら、中の板はやむなく全通し、両外の板は、深＝径 にして残を逃がす。それと３枚通しは構造上避けるが賢明なこと多い。

ノックピン（ダウエルピン）はφ１０ならmax６０。そんなの使いたくないが、これがリミット。

回答（３）の通り、下穴の垂直がキモ。
ボール盤ではそれ無理難題。回避できるのはチャッキングリール。
クビ下（＝チャッキング部）の径が小さく長く柔軟性があるもの。
これなら垂直が悪い下穴でも、それに習ってしまう傾向があり加工は易しい（ピッチ精度悪いが単純なノック穴には不要）
今は流行らなくなって少ない

柔軟性が無く剛性なリーマは下穴垂直度もそうだし、掴みの芯振れもミクロンで出さないと径が出ない。それには８０Ｌとか可能なものが少ないのでは

×　チャッキングリール
○　チャッキングリーマ

回答（４）の、私ほかの回答者からオームがえししただけ、別の内容も無いものは迷惑。
別の内容、、、付け足してアリバイ工作してるけど、これがイタダケナイ。

＞穴にゴミ等が入ることが心配なら、プラグ用ねじを用いたりして対処する

金型にそんな必要が無い。振動が激しい型内に余計なものを持ち込むと、その脱落での事故が生じかねない。型をよく見れば判ることなんだけど、、、

＞設計的見解
当サイトの回答にお笑いは不要。

＞ボール盤のストロークが足りなくて

吉良のボール盤でφ１３掴めるタイプならストローク８０。一杯一杯だが、途中で止めて少しテーブル上げれば出来る。これ以上が必要。小さいタイプはテーブルの耐荷重の面でも使うべきでない → 即購入。

リーマー下穴明け、及びリーマー通しは絶対に一気通貫が必要。

逃がしはプロレベルなら上下別々にもできるが、初心のうちは止めるべし。どこまで精度を確保すべきかとかメンドイ話になるから。

上に書いたけど、ボール盤ではチャッキングリーマを使う。
下穴の垂直度は構わずリーマーもそれに習う。穴サイズが正しければ役目を果たすという考え。

ボール盤使うなという主張も充分理解するが、
特に上型はパンチに切粉が引掛って折るとかがあるし、下型はガイドポスト邪魔になって抜くとか、組上げての共開けというのは、機械に乗せたくないという理由があるのよね～

ホントの精密型は、ノック穴は完全に別々に加工。当然３μ以内のピッチ精度を必要とする。
またはストリッパガイド貫通にしてそれが上下型の位置を決めてしまうことも。上下の片側だけをラフに位置決めするため、このようなボール盤でのノック打ちという作業もある。

いずれにしろ難しい作業です。
過去、作業解説めいた長文も書いたはずなので、日が明けてから示します。

↑テーブルへの固定は一旦緩めて、上げた後にドリルが偏りしてないか確認して締める。

これリーマー通しではダメ、あくまで一気通貫。下側も逃がし穴を明けているから、リーマーを上面ツライチで始めても通りきるのに７０深までも要らないはず。

もっと詳しい内容も書いた記憶があるが、これしか探せなかった・・・
　　http://mori.nc-net.or.jp/EokpControl?&tid=239616&event=QE0004

リーマーの振れは0.1以内が望ましい。回転して先端で振れが見えないぐらい。プロ技としては、止めた状態を手で触ってシナリ具合からも判断する。ボール盤スピンドルのガタも効く。
リーマー通し時は締め付け固定はせず下穴に習わせることを確実に行う。回転止めは必ず行う。小物でバイスに掴むのは可。安全作業逸脱とまではいえないが、基本の穴あけも危なげなレベルでは奨められない。

切削油はタッピングペースト。代用はタップ用スプレー。回転は最低速を使うから、そのような油が良い。
送りはムクからの穴あけより少し早い程度。

慣れても数％はシクジル。ノックピンがスト～ン。その時は同位置で径を１ランク上げるか別位置に。
なので初めから一発勝負は無理。捨て材料で練習してください。

【プレス金型】のカテで?ノックピン??ノック打?で検索したが、書いたような精密加工で単独仕上げする例は殆ど無い。ワイヤーというのあったがこれはとても・・・しかし実務者の方に作業内容を詳しく書いていただければ有難いが、何処から持ってきたかバレバレ?設計的見解?なんて要らない。