キリ穴加工について

加工マシーンの能力、特に動力、そして使用するドリルにて、使い分けをします。

当然、径が大きくなる程、加工マシーン又はドリルへの負荷が飛躍的に増大します。

ですから、径を等間隔に分けるより、面積とトルクである腕の長さの関数で分けるが

合理的です。

量産の加工でないなら、工具屋さんで、聞いて基準を作成すると良いでしょう。

量産の場合は、キリ交換回数と回転数を含めた加工速度は、コストにかかわります。

因って、企業秘密となりうるので、此処では出ませんよ。

先ずは前回の質問（No.42942）の回答に対しコメントを返してください。
それがこのサイトのルールです。


本件、横中繰り盤の主軸動力、主軸サイズ、工具取付方式などの情報が
無ければ答えられません。

主軸動力が十分で精度指定の無いφ42×30のバカ穴であれば、
・ハイスドリルで一発
・超硬刃先交換式ドリルで一発
・φ25-32の刃先交換式エンドミルのヘリカルコンタリング加工で一発
の加工が可能でしょう。

切削条件は、使用する工具毎に異なりますので、出入りの工具屋さんに
相談するか、切削工具メーカのフリーダイアルで聞いてみて下さい。

質問を読み返しましたが、φ42で加工ができているのであれば、
態々途中に小径ドリルを入れる必要は無いと考えます。


なお、
＞キリ交換回数と回転数を含めた加工速度
はノウハウであり、企業秘密なんぞ大げさなモノではないです

決まり基準を決めたいならご自身で。

φ42のドリル一発加工はパワーが乏しい機械では無理。材質もSS400以上では所要パワーが増す。

量産なら、機械も工具も工夫して工数を下げねばならぬが、時たまの数個では悩み無用。
穴の面粗さ、寸法公差の品質にもよりけり。

これら全て貴方の事情が絡むので、冒頭の表現になります。

(3)は大嘘。

＞キリ交換回数と回転数を含めた加工速度は企業秘密、、、、此処では出ませんよ

(2)の方は遠慮して書いたが、教科書に標準条件はあるし所要パワーも計算できます。ｷｯﾊﾟﾘ!

　　http://mori.nc-net.or.jp/EokpControl?&tid=285240&event=QE0004
　　ケガキ→ポンチ打ち→穴明け加工等をしておりました結果、ねじに対しての穴は＋2mmや＋3mm
　　でないと、ねじ穴がねじと被ってねじ締めに支障を来たす場合がありました。

随分違和感があるのは40年前の工場加工実習から進歩してないから。
それが今では(施設がお休みな週末に)此処へ徘徊してきて、質問者をいかに騙すか企んでいるだけ。
此処はそんな徘徊者も放置し、貴方が質問しっぱなしでも何ら構わない。。。しかしそれでは貴方のためにならないです。