私は今製造業で研修に来ていますが、、

まず、とても良い視点を持って研修できていると思います。
「こうすればよいのでは、あれは無駄なのでは。もっとこうなら。」
凄く大事です。もし希望通りに実務に就いても、忘れないでいてほしい。

研修中と言うことで、中々具体的に改善する事は難しいと思います。何故なら今のあなたには必要な影響力と権限がないので。
しかし、ある意味で格好の課題、絶好の研修場所だともいえます。

(1)について
手作業の改善ですね。次の点に注意して考えてみてください。
1.具体的にはどの動作が一番時間がかかるのか？
2.電線の長さはいつも同じか？　それとも違う長さの場合もあるのか？
3.作業1回につき何秒程度かかっているか？　一日に何回行うか？
4.切る方法はニッパーでなければいけないのか？
もし可能であれば、一度作業風景を動画で撮って、じっくり見てみると色々と分かって面白いのですが、研修先に相談してから撮りましょう。

(2)について
あれに使い道はない、と断言していいレベルで使い道がありません。気にせず捨てなさい。
なので逆に、結束バンド以外の止め方はないだろうか、と考えてはどうですか。そして「何故ゴミが出る結束バンドが使われているのか？」という自分なりの答えを1つ見つけてください。

(3)について
あなたが今感じている問題意識は正しい。とても正しい。コミュニケーションが不足している現場は効率が悪く、ミスと事故が起こりやすい環境といえます。
航空業界では「クルー・リソース・マネジメント」という概念があります。面白いので検索して、軽く調べてみてください。
しかしこれを実施するには会社規模での取り組みが必要で、また製造現場の環境では中々スムーズに行かない部分も多いです。人の気持ちの問題も強く絡みますからね。
なので、まずは観察してください。コミュニケーションが足りない、だから効率が悪い、というなら「足りないことで起きている無駄」を作業現場で具体的に見つけましょう。
それが見つかったら、次は「コミュニケーションがなくてもその無駄を防げるようにする」のが目標です。

最後に補足として。
「時間の節約」と言っていますし、それは重要なのですが、もう1つ製造業にとって大事な事があります。
それは信頼性です。
不良品を作らない、社外(や次の工程)に流出させない、そういう目的で定められているルールや作業手法も多々あります。時間の無駄を承知の上で、確実な手法を取るパターンですね。
あなたが「無駄だなぁ」と思うのが大事と言いました。なので次は『本当に無駄なのかなぁ』『この作業で重視されている部分は何かなぁ』も併せて考えてみて下さい。

研修と勉強、頑張って下さい。

＞(1)
電線供給機 (電線リール・ドラムローラー)
http://www.koeishoji.co.jp/qwire-supply.htm
電動ケーブルカッター
http://www.koeishoji.co.jp/lc-100.htm
定寸で自動で切ってくれる

それなりに投資が必須
投資するには、投資した金額を回収できる見込みがなければならない
投資と回収のバランスを取るのは難しい
現代において投資無しのカイゼンは概ね思いつきの手抜きに等しい
既にギリギリまでコストダウンしてるのが普通


＞(2)
サーマルリサイクル
http://www.petbottle-rec.gr.jp/topics/many_qa/sec0.html
https://www.nies.go.jp/taiwa/jqjm1000000c2yf8.html
マテリアルリサイクルはコスト的には概ね不可能に近い
せいぜいＰＥＴボトルが精一杯
それ以外のマテリアルを分別する事自体がムリっぽい


＞(3)
仕事は遊びじゃあないから、無駄口がご法度なのは当たり前

>>現場判断で勝手に変更して大惨事

つられてれて書いてみる
カイゼン　カイゼン　と　この頃正義のように　やられてるが
https://ja.wikipedia.org/wiki/%E6%9D%B1%E6%B5%B7%E6%9D%91JCO%E8%87%A8%E7%95%8C%E4%BA%8B%E6%95%85

東海村JOC臨界事故waveお疲れ様です。知らんらしい
現場の無知が裏マニュアルを作って　臨界　させた事故

全く忘れられてるが
この一軒でわかったは　原爆はバケツ一つでもできるということだ

一見無駄に思える手順がミスを防ぐための冗長性であるというのはよくあります。そして現場判断で勝手に変更して大惨事になったり。提案がいけないことはないですがそれによっておこる問題も考慮が必要です。

あと製造業では恐ろしいほどの廃棄物が出ます。

Q、上記のアドバイスを頂きたいです。
A、何ごとも、自分で試してみることです。

＞習って覚えて、真似して捨てる。

これが、製造現場の工員に求められること。

１、先ずは、先輩諸氏に基本を習う。
２、次に、習ったことを繰り返すことで覚える。
３、更に、熟練者のやり方を真似る。
４、そして、最後の最後には、それらを捨てる。

《捨てる》とは、従来のやり方を否定する新しいやり方を次の普通にすること。

１、左手で電線を引き、
２、右手でメジャーで測り、
３、切りたい位置を左手で押さえ、
４、右手でニッパーで切る。

　さて、なーんで、そのような手順になっているんでしょうね。その理由を知ることが先決です。

＞この作業が地味に時間が掛かり、工数が掛かります。

　改善・改革を目指す者にとって大事なことは、この自分の思いを一旦封じることです。先走ってはいけません。

　普通に考えれば、作業台そのものにメジャー情報が記すでしょう。しかし、そうではない。だとしたら、そういう手が通用しない何かがある筈。先ずは、そこんところを確かめましょう。で、その過程で、色んな先人の苦闘を知ることになります。

　ところで、秀逸な改善・改革案ってのは、実は、ある特徴があります。それは、次のようなもんです。

＞えーっ、そんなやり方でいいの？
＞それなら、馬鹿でもチョンでもやれるやん。

　ごっつ複雑で面倒臭い改善・改革案などは存在しません。「そんなやり方で解決するなんてルール違反じゃん！」というのが最善の策です。

　そういう策の提案者になるには、何ごとも、自分で試してみることです。そして、諦めないことです。

心得１、何時までも自分は素人と思うべし。
心得２、先人の知恵、プロのアイデアに学ぶべし。
心得３、シンプルなアイデアでなければ糞である。

　頑張って下さい。