エンドミル加工での芯円度について

一度、同じような経験をしたことがあります。
CADCAMの設定で、真円加工のプログラムが、
1/2円ずつの出力になっていた時です。
半円ずつプログラムされていたので
測定すると縦横で誤差が大きかったのを
記憶しています。

ご参考まで。

質問の内容からするとバイスでのクランプ方向はプログラムどおりに
寸法が出ていてクランプされていないX方向が -0.1 とすると、
φ３０での仕上げ加工時にワークが逃げている可能性のほうが
ありえそうです。
バックラッシュ補正値が違っている場合、質問以外の加工の際にも
同じように X方向で -0.1mm となりますが、それはなさそうですので。

切削抵抗を減らす方向で考えるのであれば、
φ10ラッフィングで片側0.05～0.1mm手前で加工し、
2刃か3刃(ハイヘリ)のφ8～φ10EMで
φ100.04狙いで加工するのがいいと思われます。
(ダウンカットで一回まわしておしまいですね。
切り込みもX方向ではなくY方向で行ってください。
このサイズのエンドミルは 0～-0.02,3 公差のを使うと、ほぼ全部-0.02 で
出来てますのでこれでφ100.02 ぐらいに仕上がるんではないかな？)

φ10ラッフィングは、?Z-11.5, ?Z-13～ の
二回で行うのが理想と思われます。
(荒加工のときに補強代わりに0.5mm～1mm程度残しなさいってことね)

ちなみにアップカットは面粗度の向上を目的とする場合には良いのですが、
寸法を出したいときには不向きですので覚えておきますように、とか。

お礼

2006/03/27 23:28

分かりやすい回答有難うございます。
粗、仕上げ加工の取り代の関係も重要そうですね。
一度確認してみます。

質問者

回答1の者です。

測定はクランプ状態で行っているようですので、まずは機械の動きが怪しいのではないでしょうか。ワークのクランプはその次ですね。
ＭＣは最終的に正しく動くようにバックラッシュやピッチ補正等のパラメータが調整されています。
新しいのにこれらが狂っているとは考え難いですが一度確認された方が良いかもしれません。

中でもバックラッシュはユーザーでも簡単に調整できる項目ですので、過去ログなどを調べて測定してみてください。
なおバックラッシュとはギア等に存在する動作するための隙間（あそび？）の事ですが、バックラッシュ以外の誤差も刃先にはあらわれます。
でも全部ひっくるめてパラメータとしてはバックラッシュ補正となっているようです。
つまりＭＣのパラメータのバックラッシュの意味と本当のバックラッシュの意味とは多少違います。

測定としては、
大まかに言いますと測定対象となる軸でプラス方向への位置決めとマイナス方向への位置決めの相互誤差がバックラッシュであり、この値が限りなく0であることが望ましいです。ダイヤルゲージ等を使って測定します。
パラメータの位置等はマニュアルで確認してください。

お礼

2006/03/27 23:24

回答有難うございます。
パラメータの確認してみます。

質問者

たぶんワークのクランプ方法に問題があると思います。
ワークのクランプはＸ方向に対して同じ向きでバイスにクランプしているということですよね？
ワークに穴があいているってことは、それだけつぶれやすくなっているという状態になります。ガッチリクランプしたまま仕上加工をするってことは、絶対によくないので、仕上加工の前にバイスの締め具合を緩めてあげなければなりません。
ワークがずれないように上から軽く手で押えながらバイスをゆるめて、押えてる手はそのままの状態で、今度は軽くバイスを締めてクランプして仕上加工をする。
このやり方でいつもやってるので、うまくいくと思います。
加工手順は、２工程でいくと思います。
? φ18のラフィングでφ99.7くらいに加工
? アップカットでφ100.02に加工
この手順でいけると思います。
芯円度が必要なら、ボーリングを購入するべきです。
がんばってください。
長文、乱文失礼しました。

お礼

2006/03/26 21:03

分かりやすいアドバイス有難うございます。
私自身はボーリングを欲しいのですが・・・
今まではアップカットでの加工をしたことがなっかたので、今週にでも挑戦してみたいと思います。

質問者

だうんでやって
さいごに
あっぷ