工具に絡みつくバリ

皆様こんにちは
いつもお世話になっています

表題なのですが
現在φ15深さ4mm程度の底付穴を
並列に20×20箇所あける加工をしています
材質はS50Cです
加工順序として
1.φ10ドリルで3.5程度の粗加工
2.φ12超鋼エンドミルで3.9程度の中粗加工
3.φ10超鋼エンドミルのヘリカル加工で仕上げ加工
と行っています
なぜφ12を入れたかというと
1.のあとに3.にいってしまうと
寸法、仕上げ(見た目)的にあまりよろしくなかったので
粗加工でもう少し径を広げたい
(ドリルだけでは先端部(最深部)に行くほど抵抗が大きくなるので
　あまりよろしくないのでは？）
と考えたからです
しかし、2.の加工時にエンドミルにバリが絡み付いてしまい、
5～10穴程度で一度機械を止めてバリを除去して再スタートしています
手間も時間もかかってしまうので
このバリをなくす(減らす)のに何かいい方法ありませんでしょうか

また別の加工なのですが
S50C板に貫通穴(リーマ穴)をあける際、
ドリル→エンドミル→リーマ
と行っていますが、穴を広げるのでしょうがないのかもしれませんが
エンドミル加工の際、エンドミルに切子が巻きついてしまいます
こちらも何とかしたいのですが何かいい方法はありませんでしょうか

ちなみ試したことは
エンドミル加工をG81で加工していたのでG83orG73(ステップ)にしてみたり
回転数、送りを変更してみたりしましたが
変わりはありませんでした
また前者では2.を飛ばして3.の加工径を変えて
(1回目はφ13、二回目で仕上げ等)
行ってみましたが
この方法ですと絡みつくバリはないのですが
時間がかかってしまいます

よろしくお願いします