特注品作成に対してのQC工程表

出遅れていますが、、、

「特注品」＝単品＝消えもの

と理解して、よいですかね。

「QC工程表」を一人歩き　させてはいけません。

部品加工のようなので、
基本は図面
次に、工程分解と順序
あとで、検査分担。＜＝ルール化の対象

別立てで、
工程ごとの標準化＜＝職人の知恵をルール化する
検査具の配置
検査記録の保存など＜＝ルール化の対象

図面が基本なので、
図面で事足りるのであれば書き写す必要はまったく無い　と思います。
部品加工であれば尚更。

各工程の加工時間見積表はないと加工スケジューリングできませんよね？
つまり各加工機のスループットは調査されてるわけですよね。

QC工程表も同じ要領で作ればいいだけです。
ただし特注品のQCに関しては管理項目が特殊かも知れませんので
QC的に適合してるかが、勘に頼る部分もあるとは思いますが。

手法論としては、規定QC加工を行う標準サンプルを加工して測定し
QCとスループットをデータベース化します。器差とか経年劣化も。
実際に組む時にはそれを利用して
ラインがすいていればプロセス数が少なくなるように組むし
ラインが混んでいればスループット優先で組みます。
加工が複雑な場合には、加工流れてる最中に状況が変化するので迂回加工パス情報も作ります。
まあ勘でやってる部分を数値化するだけです。

年間 数千種類の部品を作ってます。
あまり参考にならないかもしれませんが、実際やっている内容です。

個々の部品図に工程のみ記載してます。
フライス>焼き入れ>研磨>焼き入れ>ワイヤー>研磨>放電>仕上げ

材料の発注前の工程は、現場の管轄外で記載されてません。

予定の工程通り出来ない場合、現場判断で変更しています。
例えば、フライスの仕事が多く焼き入れに出す時間に間に合わない場合、
焼き入れ後放電加工したり、ボール盤に変更したりします。

加工進行中に受注があるので、変更出来ない工程表は具合が悪いと思います。

図面の無い場合もあります。
お客様から、現物持ち込みでマジックの場所を溶接して欲しいとか。
本当は、これも工程表いると思いますが、作ってません。

指摘のことですが、しわ寄せが偏ってしまうので現場で調整するのは問題無いと思います。
コストでは、予定どおりの工程で、忙しい工程を外注した方が良いかもしれませんが、現場判断でやってしまう事が多いです。

現場での変更点が設計者に伝わってないことが多いのが問題点です。特に修理の時、図面通りのダメな部品を再度作ってしまった事が何度かあります。

>>特注品の製作に対し、事前にＱＣチャートなんぞは作れないですよね。

リピート品

注文
の
受注
↓
事前に作っていたQC工程表
↓
QC工程表に従って作る


特注品（一品もの）
注文
↓
QC工程表の作成　　←　再評価
↓　　　　　　　　　　↑　　
デザインレビュー　→　NG　→　断る
↓
QC工程表に従って作る



リピート品は事前にQC工程表を作ってるので
それを、ブラックボックス化して省いてる（自分では意識していない）

特注品（一品もの）に関しては
事前に作れないので
作ってから　受注を決定する

また、リピート品で少し違う場合でも
違うところに関しては評価する
これで、地雷製品は断る選択肢ができる
↑
これをやらないで受注してしまうと
作らないといけなくなるので
現場でデスマが回り始める


オブジェクト指向では
継承とポリモーフィズムです

特注品（一品もの）であろうが、リピート品であろうが、
リピート品の一部変更であろうが、新規であろうが
同じ属性を持っています←継承


属性がなければ作らないといけません
なければ現場がはまるのです←デスマが回り始めます

特注品（一品もの）
注文
↓
QC工程表の作成　　←　再評価
↓　　　　　　　　　　↑　　
デザインレビュー　→　NG　→　断る
↓
QC工程表に従って作る

訂正
注文
↓
QC工程表の作成　　←　再評価
↓　　　　　　　　　　↑　　
デザインレビュー　→　NG　→　断る
↓
受注　←　ここまではお金にならない
↓
QC工程表に従って作る

カスタム仕様が入る装置作りでの設計や製造も同じことです。
QC工程表を先ず作って、進捗管理と結果記入をしてください。

> QC工程表とは製品製作にあたって、社内の標準的なやりかたや注意点を表にあらわす
> ことで、技術を標準化できてなおかつ改善に生かすことができるものと認識しています
は、最終目的の一つと考え、構えないで実施することです。

設計での似た内容のツールは、部品図毎の強度確認を項目別に示しません。
大きな設計工程の流れを月日記入して殆どが進捗確認、デザインレビューや出図等の他部署
との拘わりがあるものは、ドキュメントを残している。
ツールの作成は、所属長(代行者の事務員等)が行ない、設計担当者がQC工程表の原紙に、
工程線引きと月日を記入して、サインをして上司や所属長の確認や認証を受ける。
細かい設計手順は、大項目(これを製造で加工機毎に置き換えると…)毎に設計手順書にて纏めて
いて、ツールにはその手順書に従い、設計をすると書いていれば、設計担当者への指示は完了
したことになる。
実際に、設計担当者にはISO教育で、設計手順書の内容は熟知しているので、改めて設計担当者
が設計手順書を毎回確認しなくて良いし、また設計担当者は認定制度になっており、設計経験
年数や設計手順書の理解度、等々が認定の基準としています。
設計手順に不備があれば、その手順書を訂正すれば良いし、チェックに不備があれば、ツール
添付のドキュメントを改良して、チャック漏れが発生しないようにする等で管理します。

製造での部品検査表のドキュメント管理は、工程毎に全ての部品にするか、部品毎にするか、
受取り確認者のサインにするかは、規定書明示で選択は可能です。
最初は簡素にして、問題が発生したら訂正や変更をしていけばと考えます。

旋盤、ボール盤はもちろんのこと、放電加工やレーザー加工機の部品加工や部品チェックの
手順書を作成し、それを標準にしてチョイスできるツール管理やそれを構成するQC工程表と
すればよいのではないでしょうか？

製品製作には、加工だけではなく、組立調整もあります。
製品の性能確認もあります。
それらも手順書を作成して、QC工程表を含めたツール管理をすれば、管理は可能です。

長文で、設計の例にて判り難いですが、参考にしてください。

旋盤、ボール盤はもちろんのこと、放電加工やレーザー加工機の部品加工や部品チェックの
手順書を作成し、それを標準にしてチョイスできるツール管理やそれを構成するQC工程表と
すればよいのではないでしょうか…につくと思います。

特注品も、旋盤、ボール盤、放電加工、レーザー加工機、等々の組み合わせです。
詳細には中項目の、旋盤の■■■■■や旋盤の▲▲▲▲▲、旋盤の❤❤❤❤❤、
旋盤の♠♠♠♠♠、
旋盤の♦♦♦♦♦、のチョイス(組み合わせ)ですからね。

標準化は、加工工程毎に行ない、手順書にまとめると、標準化し易くなります。

標準品であっても、特注品であっても、それをチョイスしてQC工程表を作成する。

標準品と標準化の標準を同じ意味とは捉えないことです。

標準品は、貴社の従来通りでQC工程表の作成をして、特注品は実際の工程手順と、作業者名や

月日又は日時記入と検査表などのドキュメント保管で、後で確認ができるようにしておけば

良い訳で、予実管理と記入実績があれば、QC工程表に従って実施できたとみなします。

取りまとめ、頑張ってください。