縦型マシニングによるアルミ部品の加工方法について

必要とする精度にかなり左右されるが、既出のようにバイスが基本でしょう

便利なのは津田駒の油圧バイス。掴み最大３２５迄。更に大サイズ有るが高価なのと重い。
掴み力必要なら２連にして横幅を確保するか、または両脇に（バイス敷のヨーカンと）高さの出たブロックを敷き其処をクランプで押さえる。軽加工ならクランプは不要。

更にこのブロックに衝を設けるとワークを当てるだけで位置が決まるので公差が甘ければ位置出し不要。


＞裏返して位置決め穴でロケーターボルトで固定

最近デタラメなはめあい議論もあるが、これはｆ７でしょ。そのガタ分が浮動するし、かといってはめあいを締めにかかるとピッチ公差が厳しくなるし、セットにも困るので、加工冶具では位置決めピンの出入れは使わない方がよいです。衝にするのはＯＫ

バイスなら平行調整不要となり、精度必要なときには基準穴（１個）でシッカリ位置出しすることが出来ます。

＞部品それぞれに治具ベースを作るのは

材料も加工も置き場所も勿体ないです。

しょう、?証?と書くこともあり難しい漢字もあるはず。基準にするアタリのことです。ワークも「この面、このカドを衝にして加工する」と言います。
角形ワークをバイスで漫然と掴むのでなく、固定側を衝にして、可動側には小片を噛ませて押さえるだけの役目をさせる。。。こういう作業基本


ピッチズレはあります。合わせる両方をＨ７にし　ｈ７軸を入れられるかどうか、かなり疑問・・・同時加工すれば合うけど、穴の垂直が悪いと裏返しできない。
もっと極端、両方をＨ６、軸ｍ６にして圧入できるのは冶具ボーラー級の機械。

＞基準穴をプローブで測定

回しての測定でないなら誤差が出ます。
それやってるなら違いの程度を見ておくため、他方も測ってみるべきです。


穴基準の冶具でガタを無くし出入れ作業性を両立させるには、ピンまたは穴を手動油圧で膨らませるものがあります。しかし２穴では無理？　有ったとしても高価は間違いなし。

上下２面は削りますよね？
それに４側面削りを追加する手間と、リーマ穴をきっちり加工する手間と比べると、前者が少ないように思いますが・・・

＞バイスで挟む面もしっかり挟むためには平行にしとかないといけませんよね？

原理的には平行は不要です。バイス奥基準面に当てて衝とする面は片側。対向面はガタガタでも銅真鍮などの小ブロックをバイス中ほどに噛ませ掴めばよい（３点支持の考え）
不要であっても削れば平行になりますけど。0.01以下はちょい厳しいかな。短辺の直角出しはもう少しくるいますけど

＞外周を削るときにあたりが邪魔にはなりませんか？

リーマ穴は出っ張らないから構わずとして、押さえるクランプが邪魔するのと同じです。
それもダメならタップ加工してボルト固定。
加工形状に依ります。

設備買うときに
必ずバイス選ぶと思いますが

このときぎりぎり300はさめるものを選ぶ


あるとないとは雲泥の差



あとはナベヤの
クランピングパーツを使う

単品モノですと、ご記載の方法も正しいと考えます。

あとは、薄物であればエアーを用いたバキューム方式のクランプ
が有効でしょう。

一例を下記リンクにて示します。
ご参考となれば幸いです。